System chłodniczy to ogólne określenie urządzeń i rurociągów, przez które przepływa czynnik chłodniczy, w tym sprężarek, skraplaczy, przepustnic, parowników, rurociągów i urządzeń pomocniczych. Jest to główny system urządzeń klimatyzacyjnych, chłodniczych i chłodniczych.
W układzie chłodniczym występują różne rodzaje blokad, takie jak zator lodowy, zator brudny i zator olejowy. Na zaworze obejściowym wskazuje się podciśnienie, dźwięk pracy jednostki zewnętrznej jest cichy, a w parowniku nie słychać przepływu cieczy.
Przyczyny i objawy zatoru lodowego
Przyczyną zatorów lodowych jest głównie nadmierna wilgoć w układzie chłodzenia. Dzięki ciągłej cyrkulacji czynnika chłodniczego, wilgoć w układzie stopniowo gromadzi się na wylocie kapilary. Ponieważ temperatura na wylocie kapilary jest najniższa, woda zamarza i stopniowo wzrasta, aż do pewnego stopnia, w którym kapilara zostanie całkowicie zablokowana, czynnik chłodniczy nie będzie mógł swobodnie krążyć, a lodówka nie będzie chłodzić.
Głównym źródłem wilgoci w układzie chłodniczym jest: papier izolacyjny silnika w sprężarce zawiera wilgoć, która jest głównym źródłem wilgoci w układzie. Ponadto elementy i rury łączące układu chłodniczego zawierają wilgoć resztkową z powodu niedostatecznego osuszenia; olej chłodniczy i czynnik chłodniczy zawierają wilgoć przekraczającą dopuszczalną ilość; wilgoć absorbowaną przez papier izolacyjny silnika i olej chłodniczy. Z powyższych powodów zawartość wody w układzie chłodniczym przekracza dopuszczalną ilość, co powoduje zator lodowy. Z jednej strony zator lodowy uniemożliwia cyrkulację czynnika chłodniczego, a lodówka nie będzie mogła normalnie chłodzić; z drugiej strony woda wchodzi w reakcję chemiczną z czynnikiem chłodniczym, wytwarzając kwas solny i fluorowodór, które powodują korozję metalowych rur i elementów, a nawet uszkodzenie uzwojeń silnika. Izolacja ulega uszkodzeniu, co jednocześnie powoduje pogorszenie jakości oleju chłodniczego i wpływa na smarowanie sprężarki. Z tego powodu należy utrzymywać wilgotność w układzie na minimalnym poziomie.
Objawami zablokowania układu chłodniczego przez lód są: na początku układ działa prawidłowo, w parowniku tworzy się szron, skraplacz odprowadza ciepło, urządzenie działa płynnie, a dźwięk aktywności czynnika chłodniczego w parowniku jest wyraźny i stabilny. Wraz z tworzeniem się blokady lodowej, przepływ powietrza stopniowo słabnie i jest przerywany. Gdy blokada jest poważna, dźwięk przepływu powietrza zanika, obieg czynnika chłodniczego zostaje przerwany, a skraplacz stopniowo się ochładza. Z powodu blokady wzrasta ciśnienie wylotowe, dźwięk urządzenia wzrasta, czynnik chłodniczy nie przepływa do parownika, obszar szronu stopniowo się zmniejsza, a temperatura stopniowo rośnie. Jednocześnie wzrasta również temperatura kapilar, co powoduje topnienie kostek lodu. Czynnik chłodniczy ponownie zaczyna krążyć. Po pewnym czasie blokada lodowa pojawi się ponownie, powodując okresowe zjawisko „pass-block”.
Przyczyny i objawy zatkania brudnego
Zanieczyszczenia spowodowane są nadmiernym zanieczyszczeniem układu chłodniczego. Głównymi źródłami zanieczyszczeń w układzie są: kurz i wióry metalowe powstające podczas produkcji lodówek, warstwa tlenku na wewnętrznej ściance rur podczas spawania, brak czyszczenia wewnętrznych i zewnętrznych powierzchni elementów podczas obróbki oraz brak szczelności rur. W rurze znajdują się zanieczyszczenia w postaci oleju i czynnika chłodniczego do urządzeń chłodniczych oraz niskiej jakości proszku osuszającego w filtrze osuszającym. Większość tych zanieczyszczeń i proszków jest usuwana przez filtr osuszający podczas przepływu przez filtr osuszający. Gdy filtr osuszający zawiera więcej zanieczyszczeń, niektóre drobne zanieczyszczenia i zanieczyszczenia są wprowadzane do kapilary przez czynnik chłodniczy o wyższym natężeniu przepływu. Elementy o wyższym oporze kumulują się i kumulują, a opór wzrasta, ułatwiając zanieczyszczeniom zaleganie, aż do momentu zablokowania kapilary i zablokowania cyrkulacji w układzie chłodniczym. Ponadto, jeśli odległość między kapilarą a ekranem filtra w filtrze suchym jest zbyt mała, łatwo może dojść do zatkania brudem; ponadto podczas spawania kapilary i filtra suchego łatwo jest również spawać dyszę kapilary.
Po zabrudzeniu i zablokowaniu układu chłodniczego, ponieważ czynnik chłodniczy nie może krążyć, sprężarka pracuje nieprzerwanie, parownik nie jest zimny, skraplacz nie jest gorący, obudowa sprężarki nie jest gorąca i nie słychać przepływu powietrza w parowniku. Jeśli jest częściowo zablokowany, parownik będzie miał odczucie chłodu lub lodu, ale nie będzie szronu. Po dotknięciu zewnętrznej powierzchni suchego filtra i kapilary, będzie ona bardzo zimna, pojawi się szron, a nawet utworzy się warstwa białego szronu. Dzieje się tak, ponieważ gdy czynnik chłodniczy przepływa przez mikroblokowany suchy filtr lub kapilarę, spowoduje to dławienie i spadek ciśnienia, tak że czynnik chłodniczy przepływający przez blokadę rozpręży się, odparuje i pochłonie ciepło, co spowoduje kondensację lub kondensację na zewnętrznej powierzchni blokady. Szron.
Różnica między blokadą lodową a blokadą brudną: po pewnym czasie blokada lodowa może zacząć ponownie schładzać się, tworząc cykliczne cykle otwierania się na chwilę, blokowania na chwilę, ponownego otwierania się po zablokowaniu i ponownego blokowania się po otwarciu. Po wystąpieniu blokady brudnej, nie można jej schłodzić.
Oprócz zabrudzonych kapilar, jeśli w systemie znajduje się wiele zanieczyszczeń, filtr suchy będzie się stopniowo zatykał. Ponieważ zdolność samego filtra do usuwania zanieczyszczeń jest ograniczona, będzie się on zatykał z powodu ciągłego gromadzenia się zanieczyszczeń.
Awaria korka olejowego i inne blokady rurociągów
Najczęstszą przyczyną zatykania się układu chłodniczego olejem jest poważne zużycie cylindra sprężarki lub zbyt duża szczelina między tłokiem a cylindrem.
Benzyna odprowadzana ze sprężarki trafia do skraplacza, a następnie wraz z czynnikiem chłodniczym trafia do filtra suchego. Z powodu wysokiej lepkości oleju, jest on blokowany przez środek osuszający w filtrze. Zbyt duża ilość oleju może zablokować wlot filtra, uniemożliwiając normalną cyrkulację czynnika chłodniczego i uniemożliwiając chłodzenie lodówki.
Przyczyną zatkania innych rurociągów jest: zablokowanie rurociągu przez lut podczas spawania lub wymiana rury, która sama jest zablokowana i nie została wykryta. Powyższe zatory są spowodowane czynnikami ludzkimi, dlatego konieczne jest spawanie i wymiana rury, która powinna być eksploatowana i sprawdzana zgodnie z wymaganiami, aby nie dopuścić do sztucznego zablokowania.
Metoda usuwania blokady układu chłodniczego
1 Rozwiązywanie problemów z blokadą lodową
Zablokowanie układu chłodniczego przez lód jest spowodowane nadmierną wilgocią, dlatego konieczne jest osuszenie całego układu chłodniczego. Istnieją dwa sposoby radzenia sobie z tym problemem:
1. Użyj suszarki bębnowej do podgrzania i wysuszenia każdego elementu. Wyjmij sprężarkę, skraplacz, parownik, kapilarę i rurę powrotną powietrza z układu chłodniczego z lodówki i umieść je w suszarce bębnowej w celu podgrzania i wysuszenia. Temperatura w komorze wynosi około 120°C, czas suszenia wynosi 4 godziny. Po naturalnym schłodzeniu, przedmuchaj i osusz azotem, jeden po drugim. Wymień filtr na nowy, suchy, a następnie przystąp do montażu i spawania, wykrywania nieszczelności pod ciśnieniem, odkurzania, napełniania czynnikiem chłodniczym, próbnego uruchomienia i uszczelnienia. Ta metoda jest najlepszym sposobem na rozwiązanie problemu zatorów lodowych, ale ma zastosowanie wyłącznie w dziale gwarancyjnym producenta lodówki. Działy napraw ogólnych mogą stosować metody takie jak ogrzewanie i ewakuacja, aby wyeliminować usterki zatorów lodowych.
2. Za pomocą ogrzewania i odkurzania, a także odkurzania wtórnego, usuń wilgoć z podzespołów układu chłodniczego.
2. Usuwanie usterek związanych z blokadą brudną
Istnieją dwa sposoby rozwiązania problemu z zatkaniem kapilary: jeden polega na użyciu azotu pod wysokim ciśnieniem w połączeniu z innymi metodami, aby przedmuchać zablokowaną kapilarę. Wyklucz. Jeśli kapilara jest poważnie zablokowana i powyższa metoda nie jest w stanie wyeliminować usterki, wymień kapilarę, aby ją usunąć, postępując w następujący sposób:
1. Użyj azotu pod wysokim ciśnieniem, aby wydmuchać zanieczyszczenia z kapilary: przetnij rurę procesową, aby spuścić ciecz, zespawaj kapilarę z suchym filtrem, podłącz trójdrożny zawór naprawczy do rury procesowej sprężarki i napełnij ją azotem pod wysokim ciśnieniem 0,6-0,8 MPa, wyprostuj kapilarę, podgrzej ją płomieniem zwęglania do spawania gazowego, zwęglij zanieczyszczenia w rurze i wydmuchaj zanieczyszczenia z kapilary pod działaniem azotu pod wysokim ciśnieniem. Po udrożnieniu kapilary dodaj 100 ml czterochlorku węgla do czyszczenia gazu. Skraplacz można wyczyścić czterochlorkiem węgla za pomocą urządzenia do czyszczenia rur. Następnie wymień filtr osuszacza, napełnij azotem, aby wykryć nieszczelności, odkurz i na koniec napełnij czynnikiem chłodniczym.
2. Wymiana kapilary: Jeśli nie można usunąć zanieczyszczeń z kapilary za pomocą powyższej metody, można wymienić kapilarę wraz z rurką niskiego ciśnienia. Najpierw należy odłączyć rurkę niskiego ciśnienia i kapilarę od połączenia miedziano-aluminiowego parownika za pomocą spawania gazowego. Podczas demontażu i spawania, połączenie miedziano-aluminiowe należy owinąć mokrą przędzą bawełnianą, aby zapobiec przepaleniu się rurki aluminiowej w wysokiej temperaturze.
Podczas wymiany kapilary należy zmierzyć natężenie przepływu. Wylot kapilary nie powinien być przyspawany do wlotu parownika. Zamontuj zawór regulacyjny i manometr na wlocie i wylocie sprężarki. Przy równym ciśnieniu atmosferycznym, wskazanie manometru wysokiego ciśnienia powinno być stabilne i wynosić 1~1,2 MPa. Jeśli ciśnienie jest wyższe, oznacza to, że natężenie przepływu jest zbyt małe i można odciąć fragment kapilary, aż ciśnienie osiągnie odpowiedni poziom. Jeśli ciśnienie jest zbyt niskie, oznacza to, że natężenie przepływu jest zbyt duże. Możesz zwinąć kapilarę kilka razy, aby zwiększyć jej opór, lub wymienić kapilarę. Po ustabilizowaniu się ciśnienia, przyspawaj kapilarę do rury wlotowej parownika.
Podczas spawania nowej kapilary, długość włożona do połączenia miedziano-aluminiowego powinna wynosić około 4 do 5 cm, aby uniknąć zatkania spoiny. Gdy kapilara jest spawana do suchego filtra, długość włożenia powinna wynosić 2,5 cm. Jeśli kapilara zostanie włożona zbyt głęboko do suchego filtra i zbyt blisko ekranu filtra, drobne cząsteczki sita molekularnego dostaną się do kapilary i ją zablokują. Jeśli kapilara zostanie włożona zbyt płytko, zanieczyszczenia i cząsteczki sita molekularnego podczas spawania dostaną się do kapilary i bezpośrednio zablokują jej kanał. Dlatego kapilary nie są włożone do filtra ani za dużo, ani za mało. Zbyt dużo lub zbyt mało stwarza zagrożenie zatkania. Rysunek 6-11 przedstawia położenie połączenia kapilary i osuszacza filtra.
3 Rozwiązywanie problemów z zatkaniem oleju
Usterka związana z zatkaniem oleju wskazuje na zbyt dużą ilość oleju w układzie chłodniczym, co wpływa na skuteczność chłodzenia lub wręcz uniemożliwia chłodzenie. W związku z tym konieczne jest oczyszczenie oleju w układzie chłodniczym.
Jeśli olej filtracyjny jest zablokowany, należy wymienić filtr na nowy i jednocześnie za pomocą azotu pod wysokim ciśnieniem wydmuchać część oleju chłodniczego, który nagromadził się w skraplaczu. Po wprowadzeniu azotu należy ogrzać skraplacz suszarką do włosów.
Czas publikacji: 06-03-2023
