1. Fundamenty chłodni są narażone na niskie temperatury, a wilgoć w glebie łatwo zamarza. Z powodu rozszerzalności objętościowej gruntu po zamarznięciu, może to spowodować pękanie gruntu i deformację całej konstrukcji budynku, co poważnie uniemożliwi użytkowanie chłodni. Z tego powodu, oprócz skutecznej warstwy izolacyjnej, podłoga chłodni musi być również zabezpieczona przed zamarzaniem gruntu. Płyta fundamentowa chłodni musi pomieścić dużą ilość towarów, a także musi umożliwiać przewóz różnych maszyn i urządzeń transportowych do załadunku i rozładunku, dlatego jej konstrukcja powinna być wytrzymała i mieć dużą nośność. Konstrukcje budowlane są narażone na uszkodzenia w niskich temperaturach, zwłaszcza podczas okresowych cykli zamarzania i rozmarzania. Dlatego materiały instalacyjne chłodni oraz konstrukcja każdej części chłodni muszą charakteryzować się odpowiednią mrozoodpornością.
2. Podczas montażu chłodni należy zapobiegać dyfuzji pary wodnej i przenikaniu powietrza. Wnikanie powietrza zewnętrznego nie tylko zwiększa zużycie energii chłodniczej, ale również wprowadza do środka wilgoć. Kondensacja wilgoci powoduje uszkodzenia konstrukcji budynku, a zwłaszcza izolacji termicznej, na skutek wilgoci i zamarzania. Doskonałe właściwości uszczelniające oraz paroizolacyjne.
3. Podczas instalacji chłodni, wentylator chłodzący powinien wybrać urządzenie automatycznie sterujące odszranianiem. System automatycznego sterowania powinien być wyposażony w odpowiedni i niezawodny czujnik warstwy szronu lub przetwornik różnicy ciśnień, aby określić optymalny czas odszraniania; powinna istnieć rozsądna procedura odszraniania oraz czujnik temperatury żeber wentylatora chłodzącego, aby zapobiec nadmiernemu nagrzewaniu.
4. Agregat chłodniczy powinien być umieszczony jak najbliżej parownika, co ułatwia jego konserwację i zapewnia dobre odprowadzanie ciepła. W przypadku jego wyprowadzenia, konieczne jest zamontowanie osłony, a cztery rogi agregatu chłodniczego należy zabezpieczyć uszczelkami odpornymi na uderzenia. Poziom instalacji powinien być stabilny i nie narażony na dotyk.
5. Grzejnik agregatu chłodniczego powinien być umieszczony jak najbliżej agregatu. Najlepiej umieścić go w górnej części agregatu. Miejsce montażu grzejnika powinno zapewniać najlepsze warunki do odprowadzania ciepła. Dysza nie powinna być zwarta i skierowana w stronę innych okien (zwłaszcza okien mieszkalnych) ani urządzeń. Powinna znajdować się na wysokości 2 m od podłoża, a jej poziom powinien być stabilny.
6. Rury miedziane jednostki chłodniczej muszą być owinięte wokół rur izolacyjnych i przewodów w tym samym kierunku, razem z opaskami kablowymi klimatyzacji, a rurociągi powinny być jak najprostsze i mocowane odcinkami.
7. Oprócz wiązania przewodu opaskami kablowymi klimatyzacji, należy go zabezpieczyć peszlami karbowanymi lub rowkami kablowymi. Przewody wskaźnika temperatury powinny znajdować się jak najdalej od przewodów.
8. Ponieważ skraplacz i parownik agregatu chłodniczego zostały fabrycznie uszczelnione i zaprasowane, podczas otwierania opakowania powinno być ciśnienie, co pozwoli na sprawdzenie ewentualnych wycieków. Rury miedziane powinny być uszczelnione na obu końcach, aby zapobiec przedostawaniu się pyłu do środka. Skraplacz, komora chłodnicza, parownik i rura miedziana są połączone metodą spawania, a połączenie jest solidne i estetyczne. Aby utrzymać odpowiednio niską temperaturę w chłodni, ściany, podłogi i płaskie dachy chłodni są odpowiednio zabezpieczone.
9. Z tego powodu projekt instalacji chłodni szybkiego mrożenia różni się od typowych instalacji przemysłowych i cywilnych, charakteryzując się unikalną strukturą. Instalacja chłodni zazwyczaj zapobiega dyfuzji pary wodnej i przenikaniu powietrza. Odpowiednia grubość materiału termoizolacyjnego redukuje ciepło zewnętrzne. Aby ograniczyć absorpcję energii promieniowania słonecznego, zewnętrzna powierzchnia ścian chłodni jest zazwyczaj malowana na biało lub w jasnym kolorze. Po zainstalowaniu chłodni należy przeprowadzić kompleksową kontrolę bezpieczeństwa elektrycznego systemu, aby wyeliminować ukryte zagrożenia, takie jak luzy na zaciskach lub złączach przewodów, ich starzenie się, a także ewentualne przyklejenie się metalowej osłony do przewodu itp.
10. W przypadku sprężarek całkowicie zamkniętych i chłodzonych powietrzem, bez wziernika poziomu oleju i zabezpieczenia ciśnienia oleju, zabezpieczenie ciśnienia oleju powinno automatycznie się wyłączyć w przypadku niedoboru oleju. Nadmierny hałas, wibracje lub natężenie prądu sprężarki mogą być związane z brakiem oleju. Bardzo ważne jest dokładne oszacowanie warunków pracy sprężarki i układu. Zbyt niska temperatura otoczenia może spowodować awarię niektórych zabezpieczeń ciśnienia oleju, co doprowadzi do zużycia sprężarki.
11. Częstotliwość cykli odszraniania i czas trwania każdego cyklu również muszą być starannie dobrane, aby zapobiec wahaniom poziomu oleju, a nawet jego gwałtownemu wzrostowi. Zbyt niska prędkość spowoduje, że olej smarowy pozostanie w rurociągu powrotnym, a prędkość gazu powrotnego spadnie w przypadku dużego wycieku czynnika chłodniczego i uniemożliwi jego szybki powrót do sprężarki.
12. Odległość między kolankami powrotu oleju zainstalowanymi w chłodni powinna być odpowiednia. Jeśli liczba kolanek powrotu oleju jest stosunkowo duża, należy dodać trochę oleju smarowego. Jeśli sprężarka znajduje się wyżej niż parownik, konieczne jest zastosowanie kolanka powrotu oleju na pionowej rurze powrotnej. Kolano powrotu oleju powinno być jak najbardziej zwarte. Prędkość powrotu powietrza ulegnie zmniejszeniu, a rurociąg powrotu oleju w układzie o zmiennym obciążeniu zainstalowanym w chłodni również musi być starannie wykonany, gdy obciążenie jest zmniejszone. Zbyt niska prędkość jest korzystna dla powrotu oleju. Aby zapewnić powrót oleju przy niskim obciążeniu, pionowa rura ssąca może być wyposażona w podwójny pion. Olej smarowy zainstalowany w chłodni może pozostać tylko w rurociągu, powrót oleju jest mniejszy niż oleju roboczego, a częste uruchamianie sprężarki jest korzystne dla powrotu oleju. Ponieważ czas pracy ciągłej jest bardzo krótki, sprężarka zatrzymuje się i nie ma czasu na utworzenie stabilnego, szybkiego przepływu powietrza w rurze powrotnej, a w sprężarce zabraknie oleju. Im krótszy jest czas pracy, im dłuższy jest rurociąg, im bardziej złożony jest system i tym poważniejszy staje się problem powrotu oleju.
13. Przy niedostatecznej ilości oleju smarującego lub jego braku, na powierzchni łożyska wystąpi silne tarcie, a temperatura gwałtownie wzrośnie w ciągu kilku sekund. Jeśli moc silnika jest wystarczająco duża, wał korbowy będzie się nadal obracał, a powierzchnie wału korbowego i łożysk ulegną zużyciu lub zarysowaniu. W przeciwnym razie wał korbowy zostanie zablokowany przez łożyska i zatrzyma się. To samo dotyczy ruchu posuwisto-zwrotnego tłoka w cylindrze. Brak oleju spowoduje zużycie lub zarysowania. W skrajnych przypadkach tłok zablokuje się w cylindrze i nie będzie mógł się poruszać.
14. Jeśli tłok zamontowany w chłodni przecieka z powodu zużycia itp., powrót oleju smarowego do obudowy sprężarki nie oznacza jego powrotu do skrzyni korbowej. Ciśnienie w skrzyni korbowej rośnie, a zawór zwrotny powrotu oleju zostaje automatycznie zamknięty z powodu różnicy ciśnień. Olej smarowy powracający z przewodu powrotnego pozostaje w komorze silnika i nie może przedostać się do skrzyni korbowej. Jest to problem wewnętrznego powrotu oleju, który powoduje niedobór oleju. Oprócz tego rodzaju awarii, występujących w zużytych starych maszynach, rozruch cieczą spowodowany migracją czynnika chłodniczego również powoduje trudności z wewnętrznym powrotem oleju, ale zazwyczaj czas ich wystąpienia jest krótki, maksymalnie dziesięć minut. Można zaobserwować, że poziom oleju w sprężarce nadal spada, co powoduje problem z wewnętrznym powrotem oleju, aż do zadziałania hydraulicznego urządzenia zabezpieczającego. Poziom oleju w skrzyni korbowej szybko powraca do normy po wyłączeniu sprężarki. Główną przyczyną problemu z wewnętrznym powrotem oleju jest nieszczelność cylindra, a zużyte elementy tłoka należy wymienić na czas.
Czas publikacji: 11-11-2022
