Montaż i instalacja agregatu chłodniczego
1. Zarówno sprężarki półhermetyczne, jak i całkowicie zamknięte powinny być wyposażone w separator oleju, a do oleju należy dodać odpowiednią ilość oleju. Przy temperaturze parowania poniżej -15 stopni Celsjusza należy zainstalować separator gaz-ciecz i dodać odpowiednią ilość oleju chłodniczego.
2. Podstawę sprężarki należy zamontować z amortyzującym siedziskiem gumowym.
3. Należy zapewnić przestrzeń konserwacyjną do montażu urządzenia, z której można łatwo obserwować regulację instrumentów i zaworów.
4. Manometr wysokiego ciśnienia należy zamontować na trójniku zaworu magazynującego ciecz.
5. Ogólny układ jednostki jest rozsądny, kolorystyka spójna, a struktura instalacji każdego typu jednostki powinna być spójna.
Po drugie, montaż wentylatora chłodzącego w magazynie
1. Wybierając miejsce mocowania punktu podnoszenia, należy najpierw wziąć pod uwagę najlepsze położenie pod kątem cyrkulacji powietrza, a następnie kierunek konstrukcji korpusu biblioteki.
2. Odstęp między chłodnicą powietrza a płytą biblioteczną powinien być większy od grubości chłodnicy powietrza.
3. Wszystkie zawieszenia chłodnicy powietrza powinny być dokręcone, a śruby i zawieszenia powinny być perforowane i uszczelnione środkiem uszczelniającym, aby zapobiec powstawaniu mostków termicznych i przedostawaniu się powietrza.
4. Jeśli wentylator sufitowy jest zbyt ciężki, jako belkę należy zastosować kątownik nr 4 lub nr 5, a nadproże należy rozciągnąć na inną płytę dachową i płytę ścienną, aby zmniejszyć obciążenie.
Technologia montażu rurociągów chłodniczych
1. Średnicę rury miedzianej należy dobrać ściśle do styku zaworów ssących i wydechowych sprężarki. Jeśli odległość między skraplaczem a sprężarką przekracza 3 metry, średnicę rury należy zwiększyć.
2. Zachowaj odległość co najmniej 400 mm między powierzchnią ssącą skraplacza a ścianą oraz odległość co najmniej 3 metrów między wylotem powietrza a przeszkodami.
3. Średnica rur wlotowych i wylotowych zbiornika magazynowego cieczy jest oparta na średnicach rur wylotowych i wylotowych cieczy oznaczonych na próbce jednostkowej.
4. Przewód ssący sprężarki i przewód powrotny chłodnicy powietrza nie mogą być mniejsze od wymiarów podanych w próbce, aby zmniejszyć opór wewnętrzny przewodu parowania.
5. Rura wydechowa i powrotna powinny mieć odpowiednie nachylenie. Gdy skraplacz znajduje się wyżej niż sprężarka, rura wydechowa powinna być nachylona w kierunku skraplacza, a na wylocie sprężarki należy zainstalować pierścień cieczowy, aby zapobiec schłodzeniu gazu i jego cofnięciu się po wyłączeniu. W przypadku wylocie wysokiego ciśnienia spowoduje to sprężenie cieczy po ponownym uruchomieniu maszyny.
6. Na wylocie rury powrotnej powietrza chłodnicy powietrza należy zamontować kolano w kształcie litery U, a rura powrotna powietrza powinna być nachylona w stronę sprężarki, aby zapewnić płynny powrót oleju.
7. Zawór rozprężny należy zamontować jak najbliżej chłodnicy powietrza, zawór elektromagnetyczny należy zamontować poziomo, korpus zaworu należy ustawić pionowo, zwracając uwagę na kierunek wypływu cieczy.
8. W razie potrzeby zamontuj filtr na linii powrotnej sprężarki, aby zapobiec przedostawaniu się zanieczyszczeń z układu do sprężarki i usunąć wodę z układu.
9. Przed dokręceniem wszystkich nakrętek sodowych i zabezpieczających układu chłodniczego nasmaruj je olejem chłodniczym, aby wzmocnić uszczelnienie, wytrzyj do czysta po dokręceniu i zamknij uszczelnienie każdej sekcji drzwi.
10. Zespół czujnika temperatury zaworu rozprężnego zamocowany jest za pomocą metalowego zacisku w odległości 100–200 mm od wylotu parownika i owinięty dwuwarstwową izolacją.
11. Po zakończeniu spawania całego systemu należy przeprowadzić próbę szczelności, a końcówkę wysokiego ciśnienia wypełnić azotem o ciśnieniu 1,8 MP. Końcówkę niskiego ciśnienia wypełnić azotem o ciśnieniu 1,2 MP, a do wykrywania nieszczelności w trakcie procesu sprężania użyć wody z mydłem. Dokładnie sprawdzić każde złącze spawane, kołnierz i zawór, utrzymując ciśnienie przez 24 godziny po zakończeniu procesu sprężania.
Technologia montażu elektronicznego układu sterowania
1. Oznacz numer przewodu każdego styku w celu konserwacji.
2. Wykonaj skrzynkę sterowniczą ściśle według wymagań zamieszczonych na rysunkach i podłącz zasilanie, aby przeprowadzić eksperyment bez obciążenia.
3. Zaznacz nazwę na każdym styczniku.
4. Zamocuj przewody każdego podzespołu elektrycznego za pomocą opasek zaciskowych.
5. Styki elektryczne należy docisnąć do złączy przewodów, a złącza głównej linii silnika należy zamocować za pomocą zacisków kablowych.
6. Rury przewodowe należy ułożyć do każdego przyłącza i zamocować zaciskami. Przy łączeniu rur przewodowych z PVC należy użyć kleju, a króćce uszczelnić taśmą klejącą.
7. Skrzynka rozdzielcza jest zamontowana poziomo i pionowo, oświetlenie otoczenia jest dobre, a pomieszczenie jest suche, co ułatwia obserwację i obsługę.
8. Powierzchnia zajmowana przez przewód w rurze przewodowej nie powinna przekraczać 50%.
9. Dobór przewodów musi uwzględniać współczynnik bezpieczeństwa, a temperatura powierzchni przewodów nie powinna przekraczać 4 stopni podczas pracy lub rozmrażania urządzenia.
10. Przewodów nie należy wystawiać na działanie otwartego powietrza, aby uniknąć długotrwałego działania słońca i wiatru, starzenia się powłoki przewodu oraz występowania zwarć i innych zjawisk.
Badanie szczelności układów chłodniczych
Szczelność układu chłodniczego jest zazwyczaj ważnym wskaźnikiem pomiaru jakości montażu lub wykonania urządzenia chłodniczego, ponieważ nieszczelność układu powoduje nie tylko wyciek czynnika chłodniczego lub przedostawanie się powietrza z zewnątrz, co ma wpływ na normalną pracę urządzenia chłodniczego, ale także powoduje straty ekonomiczne i zanieczyszcza środowisko.
W przypadku dużych systemów chłodniczych, ze względu na dużą liczbę punktów spawalniczych i złączy w procesie instalacji lub montażu, wycieki są nieuniknione. Wymaga to od personelu uruchamiającego dokładnego sprawdzenia systemu pod kątem szczelności w celu wykrycia i wyeliminowania każdego punktu nieszczelności. Test szczelności systemu jest kluczowym elementem całego procesu usuwania usterek i musi być przeprowadzany poważnie, odpowiedzialnie, skrupulatnie i cierpliwie.
Debugowanie fluoryzacji układu chłodniczego
1. Zmierz napięcie zasilania.
2. Zmierz rezystancję trzech uzwojeń sprężarki i izolację silnika.
3. Sprawdź otwieranie i zamykanie każdego zaworu układu chłodniczego.
4. Po opróżnieniu wlać czynnik chłodniczy do cieczy magazynowej do 70–80% standardowej objętości ładowania, a następnie uruchomić sprężarkę, aby dodać gaz od niskiego ciśnienia do odpowiedniej objętości.
5. Po uruchomieniu urządzenia należy najpierw sprawdzić, czy dźwięk sprężarki jest normalny, czy skraplacz i chłodnica powietrza działają prawidłowo, a także czy prąd trójfazowy sprężarki jest stabilny.
6. Po normalnym schłodzeniu sprawdź wszystkie elementy układu chłodzenia, ciśnienie spalin, ciśnienie ssania, temperaturę spalin, temperaturę ssania, temperaturę silnika, temperaturę skrzyni korbowej, temperaturę przed zaworem rozprężnym oraz obserwuj, czy parownik i zawór rozprężny nie są oszronione. Sprawdź poziom oleju i zmianę koloru lustra oleju oraz czy dźwięk urządzenia nie jest nieprawidłowy.
7. Ustaw parametry temperatury i stopień otwarcia zaworu rozprężnego zgodnie z warunkami szronu i użytkowania chłodni.
Technologia montażu elektronicznego układu sterowania
1. Oznacz numer przewodu każdego styku w celu konserwacji.
2. Wykonaj skrzynkę sterowniczą ściśle według wymagań zamieszczonych na rysunkach i podłącz zasilanie, aby przeprowadzić eksperyment bez obciążenia.
3. Zaznacz nazwę na każdym styczniku.
4. Zamocuj przewody każdego podzespołu elektrycznego za pomocą opasek zaciskowych.
5. Styki elektryczne należy docisnąć do złączy przewodów, a złącza głównej linii silnika należy zamocować za pomocą zacisków kablowych.
6. Rury przewodowe należy ułożyć do każdego przyłącza i zamocować zaciskami. Przy łączeniu rur przewodowych z PVC należy użyć kleju, a króćce uszczelnić taśmą klejącą.
7. Skrzynka rozdzielcza jest zamontowana poziomo i pionowo, oświetlenie otoczenia jest dobre, a pomieszczenie jest suche, co ułatwia obserwację i obsługę.
8. Powierzchnia zajmowana przez przewód w rurze przewodowej nie powinna przekraczać 50%.
9. Dobór przewodów musi uwzględniać współczynnik bezpieczeństwa, a temperatura powierzchni przewodów nie powinna przekraczać 4 stopni podczas pracy lub rozmrażania urządzenia.
10. Przewodów nie należy wystawiać na działanie otwartego powietrza, aby uniknąć długotrwałego działania słońca i wiatru, starzenia się powłoki przewodu oraz występowania zwarć i innych zjawisk.
Badanie szczelności układów chłodniczych
Szczelność układu chłodniczego jest zazwyczaj ważnym wskaźnikiem pomiaru jakości montażu lub wykonania urządzenia chłodniczego, ponieważ nieszczelność układu powoduje nie tylko wyciek czynnika chłodniczego lub przedostawanie się powietrza z zewnątrz, co ma wpływ na normalną pracę urządzenia chłodniczego, ale także powoduje straty ekonomiczne i zanieczyszcza środowisko.
W przypadku dużych systemów chłodniczych, ze względu na dużą liczbę punktów spawalniczych i złączy w procesie instalacji lub montażu, wycieki są nieuniknione. Wymaga to od personelu uruchamiającego dokładnego sprawdzenia systemu pod kątem szczelności w celu wykrycia i wyeliminowania każdego punktu nieszczelności. Test szczelności systemu jest kluczowym elementem całego procesu usuwania usterek i musi być przeprowadzany poważnie, odpowiedzialnie, skrupulatnie i cierpliwie.
Debugowanie fluoryzacji układu chłodniczego
1. Zmierz napięcie zasilania.
2. Zmierz rezystancję trzech uzwojeń sprężarki i izolację silnika.
3. Sprawdź otwieranie i zamykanie każdego zaworu układu chłodniczego.
4. Po opróżnieniu wlać czynnik chłodniczy do cieczy magazynowej do 70–80% standardowej objętości ładowania, a następnie uruchomić sprężarkę, aby dodać gaz od niskiego ciśnienia do odpowiedniej objętości.
5. Po uruchomieniu urządzenia należy najpierw sprawdzić, czy dźwięk sprężarki jest normalny, czy skraplacz i chłodnica powietrza działają prawidłowo, a także czy prąd trójfazowy sprężarki jest stabilny.
6. Po normalnym schłodzeniu sprawdź wszystkie elementy układu chłodzenia, ciśnienie spalin, ciśnienie ssania, temperaturę spalin, temperaturę ssania, temperaturę silnika, temperaturę skrzyni korbowej, temperaturę przed zaworem rozprężnym oraz obserwuj, czy parownik i zawór rozprężny nie są oszronione. Sprawdź poziom oleju i zmianę koloru lustra oleju oraz czy dźwięk urządzenia nie jest nieprawidłowy.
7. Ustaw parametry temperatury i stopień otwarcia zaworu rozprężnego zgodnie z warunkami szronu i użytkowania chłodni.
Kwestie wymagające uwagi podczas testu maszyny
1. Sprawdź, czy każdy zawór w układzie chłodzenia jest w pozycji normalnie otwartej, zwłaszcza zawór odcinający wydech – nie zamykaj go.
2. Otwórz zawór wody chłodzącej skraplacza. Jeśli jest to skraplacz chłodzony powietrzem, wentylator powinien być włączony. Sprawdź, czy przepływ wody i powietrza w obiegu jest zgodny z wymaganiami.
3. Obwód sterowania elektrycznego należy wcześniej przetestować oddzielnie i przed rozpoczęciem pracy sprawdzić, czy napięcie zasilania jest normalne.
4. Niezależnie od tego, czy poziom oleju w skrzyni korbowej sprężarki znajduje się w normalnej pozycji, powinien on na ogół mieścić się w poziomej linii środkowej wziernika.
5. Uruchom sprężarkę chłodniczą i sprawdź, czy działa prawidłowo oraz czy kierunek obrotów jest prawidłowy.
6. Po uruchomieniu sprężarki należy sprawdzić, czy wskazane wartości manometrów wysokiego i niskiego ciśnienia mieszczą się w zakresie ciśnień właściwych dla normalnej pracy sprężarki.
7. Sprawdź wartość wskazań manometru ciśnienia oleju. W przypadku sprężarki z odciążeniem energetycznym, wartość wskazań ciśnienia oleju powinna być o 0,15–0,3 MPa wyższa od ciśnienia ssania. W przypadku sprężarki bez odciążenia, wartość wskazań ciśnienia oleju powinna być o 0,05–0,15 MPa wyższa od ciśnienia ssania. W przeciwnym razie należy wyregulować ciśnienie oleju.
8. Sprawdź, czy zawór rozprężny wydaje dźwięk przepływu czynnika chłodniczego i czy w rurze za zaworem rozprężnym występuje normalna kondensacja (w przypadku klimatyzatora) lub szron (w przypadku chłodni).
9. Sprężarka z odciążeniem energetycznym powinna pracować z pełnym obciążeniem we wczesnej fazie pracy. Można to ocenić na podstawie temperatury głowicy cylindra. Jeśli temperatura głowicy cylindra jest wysoka, cylinder pracuje, a temperatura głowicy cylindra jest niska, cylinder został odciążony. Podczas testu odciążenia prąd silnika powinien znacznie spaść.
10. Urządzenia zabezpieczające zainstalowane w układzie chłodniczym, takie jak przekaźniki wysokiego i niskiego ciśnienia oraz ciśnienia oleju. Uszkodzony przekaźnik, przekaźnik odcinający wodę chłodzącą i wodę lodową, przekaźnik zabezpieczający przed zamarzaniem wody lodowej oraz zawór bezpieczeństwa i inne urządzenia – ich działanie należy zidentyfikować na etapie rozruchu, aby uniknąć awarii lub zaniechania działania.
11. Sprawdź, czy wartości wskazań innych urządzeń mieszczą się w określonym zakresie. W przypadku nieprawidłowości należy natychmiast zatrzymać maszynę w celu przeprowadzenia kontroli.
12. Najczęstszą usterką występującą podczas debugowania układu chłodniczego jest zatkanie zaworu rozprężnego lub filtra osuszającego (dotyczy to zwłaszcza średnich i małych agregatów chłodniczych z freonem).
13. Główną przyczyną zablokowania jest to, że zanieczyszczenia i woda w układzie nie zostały usunięte lub zawartość wody w czynniku chłodniczym freon nie spełnia norm.
Czas publikacji: 24-02-2022
